Применение транспортно-складской системы


Логистическая транспортно-складская система представляет собой комплекс взаимосвязанных автоматизированных транспортных и складских устройств для погрузки, разгрузки, укладки, хранения, транспортировки, временного накопления предметов труда, инструментов и технологической оснастки.

Система управления автоматизированной транспортно-складской системой состоит из двух уровней:

   1. Нижний уровень — выполняет функции непосредственного управления исполнительными механизмами автоматизированной транспортно-складской системой.
   2. Верхний уровень — координирует работу исполнительных механизмов, поддерживает информационную модель функционирующей автоматизированной транспортно-складской системы и обеспечивает взаимодействие системы управления автоматизированной транспортно-складской системы с другими подсистемами гибкой производственно-логистической системы.

Координация работы исполнительных механизмов включает:

    * синхронизацию алгоритма выполняемых действий;
    * согласование работы параллельно функционирующих механизмов с целью недопущения сбоев и аварийных ситуаций;
    * определение очередности обслуживания заявок с различных рабочих мест и организацию подачи к ним грузоносителей с деталями (полуфабрикатами) и технологической оснасткой в соответствии с программой производства.

Структура и функциональные возможности автоматизированной транспортно-складской системы, как правило, предопределяют конкретный вариант (или набор вариантов) организации производства в гибкой производственно-логистической системе. В процессе своего функционирования производственно-логистическая система получает с обслуживаемых объектов и одновременно самостоятельно формирует необходимый объем взаимодополняющей оперативной информации, обмен которой, как правило, ведется в режиме активного двухстороннего диалога.

Одним из наиболее распространенных организационно-технологических методов обеспечения устойчивости производственных и логистических процессов является повышение оперативности управляющих воздействий. В некоторых гибких производственно-логистической системах организация производственного процесса осуществляется по схеме «склад — станок — склад». Особо эффективна данная схема в мелкосерийном производстве. Она позволяет обеспечивать возможность асинхронной обработки деталей (полуфабрикатов), их оперативную доставку, а также своевременное поступление технологической оснастки к любому рабочему месту. Это позволяет в реальном масштабе времени перейти к непрерывному организационному управлению процессом производства, а также материальными и информационными потоками в действующей производственно-логистической системе.

Гибкие производственно-логистические системы средне — и мелкосерийного производства строятся по секционному принципу.

По назначению секции подразделяются на:

    * станочные;
    * нестаночные;
    * вспомогательные.

Все обслуживаемые секции являются ячейками гибкой производственно-логистические системы.

Состав оборудования в комплексной ячейке выбирается по технологическим (в мелкосерийном производстве) или по производственным (в среднесерийном производстве) признакам. Таким образом, комплексные ячейки бывают:

    * технологическими;
    * производственными.

Ячейки технологического профиля создаются исходя из компоновочных соображений и стремления облегчить многостаночное обслуживание. Поэтому они обычно состоят из оборудования одного типа или оборудования близкого технологического назначения.

Для индивидуальных и комплексных технологических ячеек производственно — логистический процесс строиться по схеме, которую можно представить в следующем виде: «склад — станок — склад». Преимуществом данной схемы является последовательность обработки различных наименований деталей, т.е. отсутствие жесткой связи между алгоритмом продвижения материальных потоков через различные единицы оборудования. Благодаря этому проявляется возможность оперативно перераспределять ресурсы гибкой производственно — логистический системы при изменении производственной ситуации, а также использовать многовариантные транспортно-технологические маршруты, при поломке оборудования переводить срочные детали (полуфабрикаты) на другое оборудование.

Содержание общей схемы «склад — станок — склад» зависит от технологии обработки, транспортно-перемещающих работ и организации производства. Например, технологический процесс может включать дополнительные операции, которые включают движение детали со склада на станок проходя через секцию монтажа-демонтажа (где производиться её установка в крепежное приспособление), а затем, если станок занят, помещать в пристаночный накопитель. Впоследствии в процессе перемещения со станка на склад кроме демонтажа могут производиться технический контроль, мойка, сушка и т.д.

Транспортно-перемещающие работы для производственных ячеек могут осуществляться также по следующей схеме «склад — станок- …… — станок — склад». Движение по этой схеме деталей (полуфабрикатов) от одного оборудования к другому обычно производиться без привлечения транспортной подсистемы (вручную, рабочими или внутренними транспортерами).

Чтобы хранить детали (полуфабрикаты) между операциями, выполняемыми в производственной ячейке, применяются промежуточные пристаночные накопители. Таким образом, схема транспортных потоков в производственной ячейке аналогична той, которая используется в гибких автоматических линиях, но при этом в случае необходимости производственные ячейки можно использовать как технологические, т.е. по схеме «склад — станок — склад».